Пневматическая система пылеудаления

Большая часть твёрдых отходов городских котельных, которые называются летучей золой, уносится с дымовым газом. Крупные частицы обычно выпадают из потока газа в местах изменения направления потока, таких, как экономайзер или нагреватель воздуха. Более мелкие частицы, которые составляют большинство, улавливаются очистным оборудованием (электро – или тканевыми фильтрами) и оттуда их нужно транспортировать в места хранения.

Летучую золу чаще всего собирают и транспортируют одним из следующих типов систем:

Пневматическая транспортировочная система вакуумного типа (фаза низкой плотности)

Пневматическая транспортировочная система напорного типа (фазы низкой и высокой плотности)

Система жидкостных каналов

Шнековая или транспортерная конвейерная система

В настоящее время пневматические системы применяются практически исключительно для коммунальных котельных, в то время как механические и комбинированные системы применяются на промышленных ТЭС и мусоросжигательных заводах.

Распространение в последнее время технологии извлечения донной золы создало растущий спрос на системы её транспортировки. Термокимик уже установил несколько пневматических систем транспортировки донной золы на энергоблоках мощностью до 600 мегаватт.

Всего Термокимик установил пневматические системы транспортировки золы (и донной,  и летучей) на топках суммарной мощностью более 27,000 мегаватт.

Вакуумные системы

В вакуумных системах точка отбора золы оборудована зольным клапаном, благодаря которому зола равномерно поставляется в транспортировочную систему.

Система обычно разделяется на несколько веток, соединённых между собой. Автоматически управляемые делительные клапаны изолируют каждую ветку, позволяя ей работать независимо. Специальные впускные клапаны для воздуха в начале каждой ветки поставляют дополнительный воздух, используемый для транспортировки золы.

Устройство отделения золы от воздуха принимает зольную взвесь и отделяет твёрдую часть, которая попадает в приёмный бункер, от воздуха, который возвращается в атмосферу через вытяжной вентилятор.

Насосные системы

В данный момент существуют две основных технологии для насосных систем. Они предназначены для работы с золой разной плотности, одна – с разрежённой, другая – с плотной. Разница между двумя системами определяется концентрацией твёрдых частиц во взвеси, т.е. отношением массы золы к массе несущего её газа, у систем для работы с разрежённой золой концентрация меньше. Соответственно, системы для разреженной золы используют для транспортировки воздух низкого давления, в то время как системы для работы с плотной золой требуют компрессоров для подачи воздуха нужного давления.

Обычно насосные системы могут переносить золу со скоростью свыше 100 т/ч на расстояние в несколько сот метров.

В насосных системах собирается в воздушные карманы (для разрежённой золы) или наддувные отсеки (для плотной золы). Внутри этих ёмкостей зола находится в состоянии взвеси до тех пор, пока она не отгружается в транспортировочную систему для переноса в хранилище.

Основные преимущества пневматических транспортировочных систем для золы от Термокимик состоят в следующем:

Полный набор технологий

Широкий выбор технологий, имеющихся в распоряжении Термокимик, позволяет разработать систему индивидуально под потребности заказчика. Например, компания может разработать систему, соединяющую в себе преимущества вакуумного и насосного компонентов, где простота и лёгкость опорожнения вакуумной системы дополняются способностью насосной системы передавать золу на большие расстояния.

Надёжные и испытанные компоненты

Основные компоненты наших пневматических транспортировочных систем, от клапанов забора золы до устойчивых к истиранию труб и колен, насосных ёмкостей и пеплосборников, являются результатом 40 лет постоянных исследований и развития. Детали наших транспортировочных систем – это последнее слово техники в данной области.

Опыт работы с разными видами топлива

Опыт Термокимик в работе с различными сортами угля и мазута позволяет подобрать оптимальную конфигурацию оборудования под специализированные требования каждого проекта.